बड़े पैमाने पर और छोटे पैमाने के उत्पादों के उत्पादन में भागों को जोड़ने के सबसे अधिक इस्तेमाल किए जाने वाले तरीकों में से एक वेल्डिंग है। इसकी मदद से, आप तत्वों की लगभग किसी भी जोड़ी को इकट्ठा कर सकते हैं - टी, कॉर्नर, एंड और लैप। समय के साथ, धातु संरचनाओं की वेल्डिंग की जाने वाली तकनीकी विधियों में सुधार होता है, और अधिक कुशल होता है।
क्लासिक वेल्डिंग के तरीके
धातु तत्वों को वेल्डिंग करने के मानक तरीकों में ऊर्जा के दो मुख्य स्रोतों का उपयोग शामिल है: गैस की लौ या विद्युत चाप।
गैस और आर्क वेल्डिंग स्वचालित, अर्ध-स्वचालित और पूरी तरह से मैनुअल हो सकती है। बाद वाले विकल्प में केवल मास्टर के हाथों से वेल्डिंग सीम का निर्माण शामिल है। इसके अलावा, धातु संरचनाओं के मैनुअल आर्क (आरडी) वेल्डिंग में इलेक्ट्रोड, या फिलर तार की आपूर्ति की प्रक्रियाओं और वेल्डिंग भागों की प्रक्रिया दोनों का मैन्युअल नियंत्रण शामिल है।
मैनुअल मोड केवल घरेलू परिस्थितियों में ही सबसे प्रभावी है। जब यहउपयोग में, वे मुख्य रूप से जलमग्न चाप वेल्डिंग का उपयोग करते हैं, गैस वेल्डिंग मशीन के साथ टांकना या इलेक्ट्रिक आर्क वेल्डिंग की क्लासिक विधि।
पहला विकल्प - स्वचालित वेल्डिंग - प्रत्यक्ष मानव भागीदारी के बिना सीम के एक हिस्से में सीम लगाने की प्रक्रिया पर आधारित है। सभी काम एक विशेष तंत्र द्वारा किया जाता है जो पूर्व-कॉन्फ़िगर किया जाता है। स्वाभाविक रूप से, इस इकाई में बहुत सीमित कार्य हैं, लेकिन यह तैयार उत्पादों की लागत को काफी कम कर देता है, जिससे यह बड़े पैमाने पर उत्पादन में बहुत लोकप्रिय हो जाता है।
धातु संरचनाओं की विधानसभा, स्वचालित मोड में वेल्डिंग, संपर्क तकनीक के उपयोग की अनुमति देता है, जिसमें तत्वों के ताप और दबाव परीक्षण, बिजली के झटके वेल्डिंग और अन्य "मैनुअल" तरीके शामिल हैं। फर्क सिर्फ इतना है कि यह मास्टर नहीं है जो सब कुछ चलाता है, बल्कि एक विशेष रूप से बनाया और प्रोग्राम किया गया रोबोट है।
अर्ध-स्वचालित मोड का तात्पर्य एक फोरमैन द्वारा वेल्डिंग सीम के अनुप्रयोग से है, हालांकि, इलेक्ट्रोड या तार स्वचालित रूप से कार्य क्षेत्र में फीड हो जाते हैं, जिससे साइट पर काम की उत्पादकता में काफी वृद्धि होती है।
इस मोड में, धातु संरचनाओं को वेल्डिंग करने के लिए लगभग किसी भी तकनीक का उपयोग किया जाता है, जिसमें इंफ्यूसिबल इलेक्ट्रोड, गैस फ्लक्स और फिलर वायर को हीटिंग ज़ोन में स्वचालित फीडिंग का उपयोग किया जाता है। रोजमर्रा की जिंदगी और छोटे पैमाने पर उत्पादन में, धातु संरचनाओं की अर्ध-स्वचालित वेल्डिंग तकनीकी प्रक्रिया के लिए सबसे लाभदायक और कुशल विकल्प है।
तकनीकी नवाचार
शामिल होने के लिए आधुनिक वेल्डिंग मेंधातु के हिस्सों, न केवल सुपरहीटेड गैस की लपटों और इलेक्ट्रिक आर्क्स का उपयोग किया जाता है, बल्कि घर्षण, लेजर ऊर्जा, अल्ट्रासाउंड और यहां तक कि इलेक्ट्रॉन बीम की शक्ति के थर्मल प्रभाव का भी उपयोग किया जाता है।
सीधे शब्दों में कहें तो वेल्डिंग तकनीक में ही लगातार सुधार हो रहा है। काफी नियमित रूप से, इस तकनीकी प्रक्रिया को लागू करने के नए तरीकों का आविष्कार किया जाता है। इन नवाचारों में निम्न प्रकार के वेल्डिंग शामिल हैं - प्लाज्मा, थर्माइट और इलेक्ट्रॉन बीम।
थर्माइट तकनीक के माध्यम से, महत्वपूर्ण धातु संरचनाओं को वेल्डेड किया जाता है, जिसके घटकों को संयुक्त में पेश किए गए एक विशेष मिश्रण के दहन के दौरान सीम के साथ पिघलाया जाता है। थर्माइट का उपयोग धातु को "प्रवाह" करके पूर्व-निर्मित धातु संरचनाओं में दोषों और दरारों को ठीक करने के लिए भी किया जाता है।
दो इलेक्ट्रोड के माध्यम से आयनित गैस को पारित करने की शर्तों के तहत प्लाज्मा वेल्डिंग किया जाता है। उत्तरार्द्ध एक विद्युत चाप के रूप में कार्य करता है, लेकिन इसकी दक्षता बहुत अधिक है। सुपरहीटेड गैस का उपयोग न केवल धातु वेल्डिंग के लिए, बल्कि धातु काटने के लिए भी किया जाता है, ताकि प्लाज्मा जनरेटर के चारों ओर एक स्वचालित और बहुक्रियाशील वेल्डिंग प्रणाली बनाई जा सके।
इलेक्ट्रॉन बीम तकनीक की मदद से 20 सेंटीमीटर तक के डीप सीम को वेल्ड किया जाता है, जबकि ऐसे सीम की चौड़ाई एक सेंटीमीटर से ज्यादा नहीं होगी। ऐसे जनरेटर का एकमात्र नुकसान यह है कि इसे केवल पूर्ण निर्वात में ही संचालित किया जा सकता है। तदनुसार, ऐसी तकनीक का उपयोग केवल अति विशिष्ट क्षेत्रों में किया जाता है।
छोटे आकार की धातु संरचनाओं की असेंबली के लिए, गैस या इलेक्ट्रिक आर्क मैनुअल वेल्डिंग का उपयोग करना सबसे प्रभावी है। अर्ध-स्वचालित उपकरण छोटे पैमाने की वस्तुओं के साथ काम करने पर भुगतान करता है। आधुनिक वेल्डिंग प्रौद्योगिकियां, क्रमशः, केवल बड़े पैमाने पर उत्पादन में उपयोग की जाती हैं।
संरचना वेल्डिंग: विशेषताएं
वेल्डिंग तकनीक का उपयोग न केवल धातु के साथ काम करते समय किया जाता है, बल्कि विभिन्न पॉलिमर के साथ भी किया जाता है। पूरी प्रक्रिया सतहों को गर्म और विकृत कर रही है, जिन्हें बाद में एक में जोड़ दिया जाता है।
सभी वेल्डिंग कार्य में दो मुख्य चरण होते हैं: असेंबली और कनेक्शन।
पहला चरण सबसे अधिक समय लेने वाला और कठिन है। संरचना की विश्वसनीयता और मजबूती काफी हद तक सभी आवश्यकताओं के अनुपालन पर निर्भर करती है। आधे से अधिक समय घटकों के संयोजन पर पड़ता है।
इस्पात संरचनाओं की सही असेंबली सुनिश्चित करना
अंतिम परिणाम की उच्च गुणवत्ता, मजबूती और विश्वसनीयता कुछ आवश्यकताओं के अनुपालन द्वारा सुनिश्चित की जाती है।
- भागों का चयन करते समय, आपको परियोजना में निर्धारित आयामों का कड़ाई से पालन करना चाहिए।
- अंतराल एक निश्चित आकार का होना चाहिए - यदि वे बढ़ते हैं, तो तैयार उत्पाद की ताकत काफी कम हो जाएगी।
- कोणों को विशेष उपकरणों का उपयोग करके मापा और नियंत्रित किया जाता है। यह महत्वपूर्ण है कि वे परियोजना में निर्दिष्ट निर्देशों का पूरी तरह से पालन करें, अन्यथा पूरे ढांचे के ढहने का खतरा होगा।
लाभवेल्डिंग
इस तथ्य के अलावा कि धातु संरचनाओं की वेल्डिंग से सभी कार्यों के लिए समय की बचत होती है, और सीम उच्च गुणवत्ता का है, इस प्रक्रिया में अन्य विशेषताएं हैं:
- तैयार सोल्डरिंग का द्रव्यमान नहीं बदलता है, क्योंकि केवल दो मुख्य भागों का उपयोग किया जाता है, जिससे सामग्री की बचत होती है।
- धातु की मोटाई पर कोई प्रतिबंध नहीं।
- धातु संरचनाओं के आकार को नियंत्रित और समायोजित करने की क्षमता।
- वेल्डिंग उपकरण की उपलब्धता।
- मरम्मत और पुनर्निर्माण के लिए वेल्डिंग का उपयोग करने की क्षमता।
- जोड़ों की उच्च जकड़न और मजबूती।
अतिरिक्त अंक
परिणामस्वरूप डिजाइन उच्च गुणवत्ता और विश्वसनीय होने के लिए, सभी तकनीकी आवश्यकताओं का अनुपालन करना आवश्यक है।
उचित रूप से चयनित सामग्री, घटक और उपकरण आपको उच्च गुणवत्ता वाले सीम प्राप्त करने की अनुमति देते हैं। अन्यथा, तैयार डिज़ाइन न केवल अपनी प्रस्तुति खो देता है, बल्कि इसके प्रदर्शन को भी खो देता है।
वेल्ड दोष
सटीक आयाम प्राप्त करने और कार्य को सरल बनाने के लिए, धातु संरचना बनाते समय जिग का उपयोग किया जाता है। इसके बावजूद, धातु संरचनाओं की आरडी वेल्डिंग, क्रेन के परिणामस्वरूप प्रक्रिया के दौरान कुछ दोष हो सकते हैं - शिथिलता, दरारें, जलन, सरंध्रता, जलन, अंडरकट और अन्य।
दोष के कारण
पिघली हुई धातु के रिसाव के परिणामस्वरूप धातु संरचनाओं पर सैग बनते हैं। सबसे अधिक बार, ऐसा दोष किसकी विशेषता हैक्षैतिज सीम बनाने पर काम करें। उन्हें हथौड़े से हटा दें, और फिर उत्पाद में पैठ की कमी की जांच करें।
बर्न-थ्रू के कारण संरचनाओं के किनारों की खराब-गुणवत्ता वाली प्रसंस्करण, अंतराल में वृद्धि, काम की कम गति और कम लौ शक्ति हो सकती है। सीम को काटकर और वेल्डिंग करके इसे हटा दें।
सबसे खतरनाक प्रकार का दोष पैठ की कमी है, क्योंकि यह वेल्ड की विश्वसनीयता और ताकत पर प्रतिकूल प्रभाव डालता है। ऐसे क्षेत्रों को पूरी तरह से समाप्त कर दिया जाता है, धातु संरचनाओं को साफ किया जाता है और फिर से वेल्ड किया जाता है।
