धातु तत्वों को मूल रूप से जोड़ने के कई तरीके हैं, लेकिन कैपेसिटर वेल्डिंग सभी के बीच एक विशेष स्थान रखता है। पिछली शताब्दी के लगभग 30 के दशक से तकनीक लोकप्रिय हो गई है। वांछित स्थान पर विद्युत प्रवाह की आपूर्ति करके डॉकिंग किया जाता है। एक शॉर्ट सर्किट बनाया जाता है जिससे धातु पिघल जाती है।
प्रौद्योगिकी के फायदे और नुकसान
सबसे दिलचस्प बात यह है कि कैपेसिटर वेल्डिंग का उपयोग न केवल औद्योगिक परिस्थितियों में, बल्कि रोजमर्रा की जिंदगी में भी किया जा सकता है। इसमें एक छोटे आकार के उपकरण का उपयोग शामिल है जिसमें निरंतर वोल्टेज चार्ज होता है। ऐसे उपकरण को कार्य क्षेत्र में आसानी से ले जाया जा सकता है।
प्रौद्योगिकी के लाभों में से, यह ध्यान दिया जाना चाहिए:
- उच्च कार्य उत्पादकता;
- उपयोग किए गए उपकरणों की स्थायित्व;
- विभिन्न धातुओं को जोड़ने की क्षमता;
- कम गर्मी उत्पादन;
- कोई अतिरिक्त उपभोग्य वस्तु नहीं;
- तत्वों को जोड़ने की सटीकता।
हालांकि, ऐसी स्थितियां हैं जब आवेदन करना हैभागों को जोड़ने के लिए संधारित्र वेल्डिंग मशीन संभव नहीं है। यह मुख्य रूप से प्रक्रिया की शक्ति की छोटी अवधि और संयुक्त तत्वों के क्रॉस सेक्शन पर सीमा के कारण है। इसके अलावा, आवेग भार नेटवर्क में विभिन्न हस्तक्षेप करने में सक्षम है।
विशेषताएं और एप्लिकेशन विवरण
वर्कपीस को जोड़ने की प्रक्रिया में संपर्क वेल्डिंग शामिल है, जिसके लिए विशेष कैपेसिटर में एक निश्चित मात्रा में ऊर्जा की खपत होती है। इसकी रिहाई लगभग तुरंत (1 - 3 एमएस के भीतर) होती है, जिससे गर्मी प्रभावित क्षेत्र कम हो जाता है।
अपने हाथों से कैपेसिटर वेल्डिंग करना काफी सुविधाजनक है, क्योंकि यह प्रक्रिया किफायती है। उपयोग किए गए उपकरण को पारंपरिक विद्युत नेटवर्क से जोड़ा जा सकता है। औद्योगिक उपयोग के लिए विशेष उच्च शक्ति वाले उपकरण हैं।
वाहन निकायों की मरम्मत के लिए डिज़ाइन की गई कार्यशालाओं में प्रौद्योगिकी ने विशेष लोकप्रियता हासिल की। काम के दौरान, धातु की पतली चादरें जलती नहीं हैं और विरूपण के अधीन नहीं होती हैं। अतिरिक्त सीधा करने की कोई आवश्यकता नहीं है।
मूल प्रक्रिया आवश्यकताएँ
उच्च गुणवत्ता स्तर पर कैपेसिटर वेल्डिंग करने के लिए, कुछ शर्तों का पालन किया जाना चाहिए।
- आवेग के समय सीधे वर्कपीस पर संपर्क तत्वों का दबाव सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त होना चाहिएविश्वसनीय कनेक्शन। इलेक्ट्रोड को खोलना थोड़ी देरी से किया जाना चाहिए, जिससे धातु के हिस्सों के क्रिस्टलीकरण का सबसे अच्छा तरीका प्राप्त हो सके।
- जुड़ने वाले वर्कपीस की सतह संदूषण से मुक्त होनी चाहिए ताकि ऑक्साइड फिल्म और जंग सीधे हिस्से पर विद्युत प्रवाह लागू होने पर बहुत अधिक प्रतिरोध का कारण न बनें। विदेशी कणों की उपस्थिति में, प्रौद्योगिकी की दक्षता काफी कम हो जाती है।
- इलेक्ट्रोड के रूप में तांबे की छड़ों की आवश्यकता होती है। संपर्क क्षेत्र में बिंदु का व्यास वेल्ड किए जाने वाले तत्व की मोटाई का कम से कम 2-3 गुना होना चाहिए।
तकनीकी तकनीक
रिक्त स्थान को प्रभावित करने के लिए तीन विकल्प हैं:
- कैपेसिटर स्पॉट वेल्डिंग का उपयोग मुख्य रूप से विभिन्न मोटाई अनुपात वाले भागों को जोड़ने के लिए किया जाता है। यह इलेक्ट्रॉनिक्स और इंस्ट्रूमेंटेशन के क्षेत्र में सफलतापूर्वक उपयोग किया जाता है।
- रोलर वेल्डिंग एक निरंतर सीम के रूप में बने स्पॉट जोड़ों की एक निश्चित संख्या है। इलेक्ट्रोड कताई कॉइल की तरह हैं।
- इम्पैक्ट कैपेसिटर वेल्डिंग आपको छोटे क्रॉस सेक्शन वाले तत्वों के बट जोड़ बनाने की अनुमति देता है। वर्कपीस के टकराने से पहले, एक आर्क डिस्चार्ज बनता है, जो सिरों को पिघला देता है। पुर्जों के संपर्क में आने के बाद वेल्डिंग की जाती है।
उपयोग किए गए उपकरणों के अनुसार वर्गीकरण के लिए, एक ट्रांसफार्मर की उपस्थिति से प्रौद्योगिकी को विभाजित करना संभव है। इसकी अनुपस्थिति में, मुख्य उपकरण का डिज़ाइन सरल है, साथ हीगर्मी का मुख्य द्रव्यमान सीधे संपर्क के क्षेत्र में जारी किया जाता है। ट्रांसफार्मर वेल्डिंग का मुख्य लाभ बड़ी मात्रा में ऊर्जा प्रदान करने की क्षमता है।
DIY कैपेसिटर स्पॉट वेल्डिंग: एक साधारण डिवाइस का डायग्राम
0.5 मिमी या छोटे भागों तक की पतली चादरों को जोड़ने के लिए, आप एक साधारण घर-निर्मित डिज़ाइन का उपयोग कर सकते हैं। इसमें एक ट्रांसफॉर्मर के माध्यम से आवेग को फीड किया जाता है। द्वितीयक वाइंडिंग के सिरों में से एक मुख्य भाग की सरणी से जुड़ा है, और दूसरा - इलेक्ट्रोड से।
ऐसे उपकरण के निर्माण में ऐसी योजना का उपयोग किया जा सकता है जिसमें प्राथमिक वाइंडिंग विद्युत नेटवर्क से जुड़ी हो। इसका एक सिरा डायोड ब्रिज के रूप में कनवर्टर के विकर्ण के माध्यम से आउटपुट है। दूसरी ओर, थाइरिस्टर से सीधे एक सिग्नल की आपूर्ति की जाती है, जिसे स्टार्ट बटन द्वारा नियंत्रित किया जाता है।
इस मामले में पल्स 1000 - 2000 माइक्रोफ़ारड की क्षमता वाले संधारित्र का उपयोग करके उत्पन्न होता है। एक ट्रांसफॉर्मर के निर्माण के लिए, 70 मिमी की मोटाई के साथ एक Sh-40 कोर लिया जा सकता है। 0.8 मिमी चिह्नित पीईवी के क्रॉस सेक्शन वाले तार से तीन सौ मोड़ों की प्राथमिक घुमाव बनाना आसान है। KU200 या PTL-50 पदनाम वाला एक थाइरिस्टर नियंत्रण के लिए उपयुक्त है। तांबे की छड़ से दस मोड़ों के साथ एक द्वितीयक घुमाव बनाया जा सकता है।
अधिक शक्तिशाली संधारित्र वेल्डिंग: एक घरेलू उपकरण का आरेख और विवरण
शक्ति प्रदर्शन बढ़ाने के लिएनिर्मित डिवाइस के डिजाइन को बदलना होगा। सही दृष्टिकोण के साथ, तारों को 5 मिमी तक के क्रॉस सेक्शन के साथ-साथ 1 मिमी से अधिक की मोटाई वाली पतली चादरों से जोड़ना संभव होगा। सिग्नल को नियंत्रित करने के लिए, MTT4K चिह्नित एक संपर्क रहित स्टार्टर का उपयोग किया जाता है, जिसे 80 A के विद्युत प्रवाह के लिए डिज़ाइन किया गया है।
आमतौर पर, समानांतर में जुड़े thyristors, डायोड और एक रोकनेवाला नियंत्रण इकाई में शामिल होते हैं। इनपुट ट्रांसफॉर्मर के मुख्य सर्किट में स्थित रिले का उपयोग करके प्रतिक्रिया अंतराल को समायोजित किया जाता है।
ऊर्जा को इलेक्ट्रोलाइटिक कैपेसिटर में गर्म किया जाता है, एक समानांतर कनेक्शन के माध्यम से एकल बैटरी में संयोजित किया जाता है। तालिका में आप आवश्यक पैरामीटर और तत्वों की संख्या पा सकते हैं।
| संधारित्रों की संख्या | क्षमता, यूएफ |
| 2 | 470 |
| 2 | 100 |
| 2 | 47 |
मुख्य ट्रांसफॉर्मर वाइंडिंग 1.5 मिमी के क्रॉस सेक्शन वाले तार से बना है, और सेकेंडरी कॉपर बस से बना है।
घर में बने उपकरण का कार्य निम्न योजना के अनुसार होता है। जब स्टार्ट बटन दबाया जाता है, तो स्थापित रिले सक्रिय हो जाता है, जो थाइरिस्टर संपर्कों का उपयोग करके, वेल्डिंग इकाई के ट्रांसफार्मर को चालू करता है। कैपेसिटर के डिस्चार्ज होने के तुरंत बाद शटडाउन होता है। आवेग क्रिया को एक चर रोकनेवाला का उपयोग करके समायोजित किया जाता है।
संपर्क उपकरणब्लॉक
संधारित्र वेल्डिंग के लिए निर्मित स्थिरता में एक सुविधाजनक वेल्डिंग मॉड्यूल होना चाहिए जो आपको इलेक्ट्रोड को स्वतंत्र रूप से ठीक करने और स्थानांतरित करने की अनुमति देता है। सबसे सरल डिजाइन में संपर्क तत्वों का मैनुअल होल्डिंग शामिल है। अधिक जटिल संस्करण में, निचला इलेक्ट्रोड एक स्थिर स्थिति में तय होता है।
ऐसा करने के लिए, उपयुक्त आधार पर, इसे 10 से 20 मिमी की लंबाई और 8 मिमी से अधिक के क्रॉस सेक्शन के साथ तय किया जाता है। संपर्क का शीर्ष गोल है। दूसरा इलेक्ट्रोड एक ऐसे प्लेटफॉर्म से जुड़ा है जो हिल सकता है। किसी भी मामले में, समायोजन शिकंजा स्थापित किया जाना चाहिए जो अतिरिक्त दबाव बनाने के लिए अतिरिक्त दबाव लागू करेगा।
चल प्लेटफॉर्म से इलेक्ट्रोड के संपर्क में आधार को अलग करना अनिवार्य है।
कार्य की प्रक्रिया
करने से पहले कैपेसिटर स्पॉट वेल्डिंग, आपको मुख्य चरणों से खुद को परिचित करना होगा।
- शुरुआती चरण में कनेक्ट होने वाले तत्वों को ठीक से तैयार किया जाता है। धूल के कणों, जंग और अन्य पदार्थों के रूप में दूषित पदार्थों को उनकी सतह से हटा दिया जाता है। विदेशी समावेशन की उपस्थिति वर्कपीस के उच्च-गुणवत्ता वाले जुड़ाव को प्राप्त करने की अनुमति नहीं देगी।
- आवश्यक स्थिति में भाग एक दूसरे से जुड़े हुए हैं। उन्हें दो इलेक्ट्रोड के बीच स्थित होना चाहिए। निचोड़ने के बाद, स्टार्ट बटन दबाकर संपर्क तत्वों पर एक आवेग लगाया जाता है।
- जब वर्कपीस पर विद्युतीय क्रिया रुक जाती है,इलेक्ट्रोड अलग ले जाया जा सकता है। तैयार हिस्सा हटा दिया जाता है। यदि आवश्यकता होती है, तो इसे एक अलग बिंदु पर स्थापित किया जाता है। वेल्डेड तत्व की मोटाई से अंतराल सीधे प्रभावित होता है।
तैयार उपकरणों का उपयोग करना
विशेष उपकरणों का उपयोग करके कार्य किया जा सकता है। इस किट में आमतौर पर शामिल हैं:
- एक आवेग पैदा करने के लिए उपकरण;
- वेल्डिंग और क्लैंपिंग फास्टनरों के लिए उपकरण;
- रिटर्न केबल दो क्लैंप से सुसज्जित है;
- कोलेट सेट;
- उपयोग के लिए निर्देश;
- मेन से जोड़ने के लिए तार।
अंतिम भाग
धातु तत्वों को जोड़ने के लिए वर्णित तकनीक न केवल स्टील उत्पादों को वेल्डिंग करने की अनुमति देती है। इसकी मदद से आप अलौह धातुओं से बने पुर्जों को बिना ज्यादा परेशानी के जोड़ सकते हैं। हालांकि, वेल्डिंग कार्य करते समय, उपयोग की जाने वाली सामग्रियों की सभी विशेषताओं को ध्यान में रखना आवश्यक है।
